無縫焊接技術在方矩管焊接中表現出了的性能,提高了管件的精度、光潔度,克服了在焊接過程中出現有縫而影響美觀的缺點。它可以有效地消除管件的焊縫、交接線和分型線。
(一)在以往生產中,冷卻管線布置在方矩管表面附近,表面光潔度總是不太均勻。而在一些比較新的工藝中,通過將模芯和模腔冷卻管線的水流設置在注射區域附近,可以使生產的方矩管質量得到較好的保證;
(二)無縫焊接技術的出現使通道設計的多種變化和采用多面體立式加工中心銑削加工成為可能。在實際模壓成形過程中,通道設計的變化可以幫助控制方矩管加熱和冷卻的佳溫度變化;
(三)應用無縫焊接技術不會使方矩管發生翹曲和變形,對模腔與模芯側面模具的匹配也不會造成任何問題。由于工件可以傾斜,避免了只使用球銑刀進行端面加工,延長了銑刀的使用壽命;
(四)采用無縫焊接技術,不僅可以幫助消除模具焊縫,還相應地提高了方矩管的精度、光潔度和外觀可觀性;
(五)通過對重要的中徑滲透室進行銑削加工,可以使溫度波動保持在60℃之內。這些滲透室在模腔后面被銑削加工,形狀與模腔一致,可以作為高壓蒸汽和冷卻水的通道,能起到模腔表面的導熱作用,使溫度分布更加均勻,從而保持溫度的變化,控制溫度的波動速度;
(六)無縫焊接技術在生產中實施了控制,縮短了加工周期。由于該項工藝生產的產品具有出色的表面光潔度,因此不需要采用二次噴鍍和退火,也就避免了因二次收縮而造成的方矩管尺寸變化;
(七)按照新技術的工藝要求,加工類似網狀的模芯和模腔時,為了避免其移動和二次裝夾,使用機床的第四軸銑削加工,這樣可以提高公差尺寸精度。板上的翅片以及水室冷卻管線也得到更廣泛的應用,進一步提高了方矩管質量和無縫焊接的光潔度。
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直線狀壁厚不均
形成原因:
一、連軋調整不當,堆鋼、拉鋼軋制會造成方矩管壁厚不均;
二、芯棒預穿鞍座高度調整不合適,芯棒預穿時接觸到某一面的毛管,致使毛管在接觸面上溫降過快,造成壁厚不均甚至拉凹缺陷;
三、安全臼斷裂,內外輥縫差大,會造成方矩管直線型非對稱偏差;
四、軋管機中心線偏差,或是軋輥間隙過小或過大;
五、單、雙機架壓下量不均,會造成方矩管單機架方向超薄或超厚、雙機架方向超厚或超薄的對稱偏差。
解決方法:
一、方矩管軋制時,要避免拉鋼、堆鋼
二、調整好芯棒預穿鞍座的高度、保證芯棒與毛管對中;
三、及時更換安全臼斷裂的機架,實施測量連軋輥內、外輥縫,出現問題并及時更換;
四、更換孔型及軋制規格時應測量軋輥間隙,使實際軋輥間隙與軋制表保持一致;
五、用光學對中裝置調整軋制中心線,檢修時必須校正方矩管軋管機中心線。
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為了避免方矩管出現平焊焊瘤,我們要控制熔池溫度不要過高,選擇適當焊接電流。當發現熔池水平位置突然下降,表示已燒穿,此時應立即滅弧。有經驗的焊工能在熔池即將下降前的時刻,發現馬上要燒穿出焊瘤而采取滅弧。這個時刻的重要標志,就是此時熔池向外噴射小火星較多。
(三)立焊焊瘤
在方矩管立焊操作過程中,焊縫的背面和正面都易產生焊瘤。背面焊瘤主要由于熔池溫度過高,焊接時焊條伸入過深,熔化金屬流向背面過多所致;正面和背面焊瘤除熔池溫度過高引起外,焊條角度不當和運條速度過慢也是造成焊瘤的主要原因。
此問題的解決方法是選用合適的焊接規范,焊縫間隙不宜偏大,焊接電流比平時稍小8%至10%。同時嚴格控制熔池溫度,必要時可采用挑弧、滅弧來降溫。嚴格控制熔池形狀,以縱向橢圓形為好。要實現這種熔池形狀,在運條時采用左右擺動,兩邊稍慢、中間快些,在熔池溫度較高時,熔池下部出現小鼓肚,可利用左右斜拉式運條方式,降低熔池溫度。
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